Récipients séparés
Les récipients de séparation représentent des équipements robustes et hautement efficaces pour la séparation magnétique des impuretés métalliques des liquides – idéaux pour des technologies telles que les huiles, les émulsions de refroidissement, les sirops, le ketchup, les yaourts ou d'autres mélanges industriels. Ces récipients sont conçus pour capturer les particules ferromagnétiques même dans des liquides fortement contaminés, protégeant ainsi les unités technologiques de production suivantes contre les dommages ou la contamination.
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1Comprenez le principe de fonctionnement
La cuve de séparation est un récipient équipé d’aimants, que le liquide traverse avant de poursuivre vers les équipements suivants. Dans la cuve, la vitesse d’écoulement diminue et le liquide reste plus longtemps au contact des aimants : les particules ferromagnétiques ont ainsi le temps d’être attirées et retenues.
C’est pourquoi la cuve convient particulièrement aux liquides fortement contaminés, où un séparateur plus compact serait rapidement saturé.
2Vérifiez que votre liquide est adapté
Les cuves de séparation sont conçues pour les liquides et mélanges industriels : huiles, émulsions de refroidissement, sirops, ketchup, yaourts et autres produits liquides ou pâteux. La cuve en acier inoxydable convient aussi bien aux fluides techniques qu’aux applications agroalimentaires.
Pour les matériaux secs, choisissez plutôt une grille magnétique ou un séparateur à glissière.
3Choisissez la capacité selon votre débit
La capacité de la cuve est indiquée en litres par minute, par exemple 200 l/min pour la cuve de séparation inox de l’offre. Choisissez une capacité supérieure au débit maximal de votre installation : si le liquide circule trop vite, le temps de contact avec les aimants diminue et une partie des particules passe.
Pour un débit plus élevé ou un liquide très visqueux, nous dimensionnons une cuve sur mesure.
4Placez la cuve au bon endroit du circuit
Installez la cuve après les points où apparaissent les impuretés, par exemple à la sortie d’une machine d’usinage, d’un mélangeur ou d’une pompe, et avant les équipements à protéger : pompes, buses, filtres fins, échangeurs ou unités de conditionnement.
Dans un circuit d’émulsion de refroidissement, la cuve se place typiquement sur le retour vers le réservoir. Elle retient les fines particules d’usinage et prolonge la durée de vie de l’émulsion et des filtres.
5Prévoyez le nettoyage
Les impuretés retenues s’accumulent sur les aimants et doivent être retirées régulièrement, avant saturation. Adaptez la fréquence de nettoyage au niveau de contamination : dans un liquide fortement chargé, commencez par des contrôles quotidiens.
Si le circuit ne peut pas être arrêté, prévoyez une dérivation avec vannes pour nettoyer la cuve sans interrompre la production.
6Cuve ou séparateur en ligne ?
La cuve convient aux liquides fortement contaminés et aux circuits à faible pression, par exemple les retours gravitaires. Pour une conduite sous pression, avec peu de place disponible et une contamination modérée, un séparateur à flux continu monté directement dans la tuyauterie est plus adapté.
Astuce : avant de choisir, prélevez un échantillon de votre liquide et passez un aimant puissant à travers. La quantité de particules retenues vous indique immédiatement si une cuve de grande capacité est nécessaire ou si un séparateur en ligne suffit.
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Questions fréquentes sur les cuves de séparation magnétiques
Elle convient aux huiles, émulsions de refroidissement, sirops, ketchup, yaourts et autres mélanges liquides ou pâteux, y compris fortement contaminés. La cuve en acier inoxydable s’utilise aussi bien pour les fluides techniques que dans l’agroalimentaire. Pour les matériaux secs, une grille magnétique ou un séparateur à glissière est plus adapté.
La cuve de séparation inox de l’offre est dimensionnée pour 200 litres par minute. Choisissez toujours une capacité supérieure au débit maximal de votre installation, sinon le temps de contact avec les aimants diminue. Pour un débit plus élevé, nous fabriquons une cuve sur mesure.
La cuve est idéale pour les liquides fortement contaminés et les circuits à faible pression : le liquide ralentit et reste longtemps au contact des aimants. Le séparateur à flux continu se monte directement dans une conduite sous pression et convient lorsque la place est limitée et que la contamination est modérée.
Typiquement sur le retour de l’émulsion vers le réservoir, après la machine d’usinage. La cuve retient les fines particules métalliques avant qu’elles ne retournent dans le circuit, ce qui protège la pompe, prolonge la durée de vie de l’émulsion et réduit l’encrassement des filtres.
Cela dépend du niveau de contamination du liquide. Dans un liquide fortement chargé, commencez par des contrôles quotidiens, puis adaptez l’intervalle à la quantité réellement retenue. Une cuve saturée perd son efficacité. Une dérivation avec vannes permet de la nettoyer sans arrêter le circuit.
Oui. MAGSY développe et fabrique elle-même des séparateurs magnétiques. Envoyez-nous à e-shop@magsy.fr le type de liquide, le débit, la viscosité, la température, les raccordements et le niveau de contamination. Nous répondons généralement sous 24 heures avec une proposition adaptée.
MAGSY s.r.o. développe et fabrique elle-même des séparateurs magnétiques dans ses ateliers en République tchèque. Dans cette catégorie, vous trouverez des cuves de séparation magnétiques en acier inoxydable, par exemple pour un débit de 200 l/min, qui retiennent les particules ferromagnétiques des huiles, émulsions de refroidissement, sirops, sauces et autres liquides industriels, même fortement contaminés. Elles protègent les pompes, filtres et unités de production en aval, dans l’usinage comme dans l’agroalimentaire. Pour chaque cuve, nous indiquons le débit, le matériau et les raccordements. Pour un autre débit ou un liquide spécifique, nous concevons une cuve sur mesure. Les prix sont affichés en euros TTC et HT.
