Aimant Néodyme anneau diam. 11,5 x diam.5,5x4 N 80 °C, VMM4-N30

Comment se mesure la force d’arrachement d’un aimant ?

La force d’arrachement est la force qui doit être développée pour pouvoir arracher un aimant de la rondelle en acier (magnétique) dans les conditions suivantes :

• La rondelle doit être en acier pur et d’une épaisseur d’au moins 10 mm.

• L’aimant adhère à l’objet sur toute la surface, par conséquent, il faut veiller à ce que l’aimant adhère parfaitement à la rondelle.

• L’aimant est tiré perpendiculairement à la rondelle.

Comment la force magnétique d’un aimant diminue-t-elle ?

• L’aimant ne touche pas l’objet sur toute sa surface, car la surface de l’objet est irrégulière.

• L’aimant peut glisser sur le côté s’il n’est pas tiré perpendiculairement à la surface, ce qui facilite grandement l’arrachement de l’aimant.

• L’objet magnétique n’est pas en acier (magnétique) pur. Sa surface est probablement recouverte avec de la peinture, une couche de caoutchouc ou de plastique ou d’un autre matériau, ce qui augmente la distance entre l’aimant et la rondelle métallique.

• L’aimant ne touche pas l’objet ; plus la distance entre l’aimant et la rondelle métallique est grande, plus la force magnétique est faible.

• L’objet est corrodé.

Traitement de surface de l’aimant

La surface de l’aimant est recouverte de nickel, ce qui protège l’aimant de la corrosion. Attention, si l’aimant est longtemps utilisé à l’extérieur ou si la finition de surface est altérée, il commencera à s’oxyder.

Les aimants en néodyme sont très sujets à la corrosion. Pour cette raison, leur surface est généralement recouverte de nickel (10-20 µm), de zinc (5-10 µm), d’or (5-10 µm), de résines époxy (20-30 µm) ou bien les aimants sont traités en surface par passivation (0 µm). Une couche de cuivre est généralement utilisée comme couche intermédiaire du traitement de surface final.

Aimants en néodyme comparés aux aimants en ferrite

Avantages (aimants en ferrite comparés aux aimants en néodyme)

- Les aimants en néodyme les plus puissants peuvent supporter jusqu’à mille fois leur poids

- La puissance d’un aimant en néodyme dépasse plusieurs fois la puissance d’un aimant en ferrite de la même taille.

- Les aimants en néodyme sont fabriqués par découpage, il est donc possible de réaliser des aimants pratiquement de n’importe quelle forme. Un moule est généralement nécessaire pour la production d’aimants en ferrite. Pour certaines tailles, il est également possible de choisir la découpe, mais uniquement pour des quantités plus importantes

Inconvénients (aimants en ferrite comparés aux aimants en néodyme)

- Les aimants en néodyme sont plus chers

- Les aimants en néodyme sont sujets à la corrosion

- Tous les aimants en ferrite ont la même résistance en fonction de la température. Il n’est donc pas nécessaire de choisir différents types de matériaux comme pour les aimants en néodyme dont la résistance thermique est déterminée par le type de matériau utilisé.

Les aimants en néodyme sont produits par frittage et leur anisotropie (sens d’aimantation) est généralement déjà prédéfinie dans la fabrication de produits semi-finis, qui sont ensuite découpés en dimensions finales spécifiques. Par conséquent, sauf cas exceptionnel, il n’est pas possible de sélectionner le type d’aimantation une fois que la dimension finale de l’aimant néodyme est réalisée. En revanche, les aimants en ferrite isotropes peuvent être magnétisés dans diverses variantes et directions à l’aide d’un dispositif de magnétisation sélectionné. Dans le cas des aimants en ferrite anisotropes, la direction d’aimantation est définie lors de la production, car les aimants sont pressés avec la méthode dite humide, c’est-à-dire dans la direction d’aimantation déjà prédéfinie.

AIMANTS EN FERRITE COMPARÉS AUX AIMANTS EN NÉODYME : Les aimants puissants en néodyme peuvent provoquer un changement de la direction de magnétisation ou une démagnétisation complète (perte de force magnétique) des aimants en ferrite. Par conséquent, ne rapprochez pas les aimants en néodyme d’aimants en ferrite et ne les assemblez pas. Rangez-les à au moins 10 cm de distance les uns des autres.

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